1. Selección de material
Material primario: El polietileno lineal de baja densidad (LLDPE) es el plástico más común utilizado. Ofrece resistencia al impacto, estabilidad UV y propiedades de aislamiento térmico.
Capa de aislamiento: La espuma de poliuretano (PU) se inyecta entre las paredes interiores y exteriores para mejorar la retención térmica.
Aditivos: Los inhibidores de los rayos UV, los colorantes y los agentes antimicrobianos pueden mezclarse con el plástico para un rendimiento mejorado.
2. Preparación de moho
Diseño de moldes: Se crean moldes de aluminio o acero personalizados para que coincida con la forma del enfriador (por ejemplo, rectangular, cilíndrico).
Tratamiento superficial: Los moldes están pulidos y recubiertos con un agente de liberación para garantizar un fácil desmoldeamiento.
3. Proceso de moldeo rotacional
Paso 1: Cargando el molde
El polvo de resina LLDPE se mide y se vierte en el molde hueco.
Paso 2: Calefacción y rotación
El molde está cerrado y transferido a un horno.
Gira biaxialmente (simultáneamente en dos ejes) a 5–20 rpm mientras se calienta a300–400 grados F (150–200 grados).
El plástico se derrite y cubre uniformemente el interior del molde, formando una cubierta de paredes gruesas sin costura.
Paso 3: enfriamiento
El molde sale del horno y entra en una cámara de enfriamiento.
Los aerosoles de aire o agua enfrían el molde para solidificar el plástico. La rotación continúa manteniendo un grosor uniforme.
Paso 4: Demolding
El molde enfriado se abre y se retira la carcasa de plástico hueco.
4. Inyección de aislamiento
Creación de núcleo de espuma:
La espuma de poliuretano (PU) se inyecta en el espacio entre las paredes de plástico interno y externo.
La espuma se expande, llenando todas las cavidades y se une al plástico, creando una capa aislante de alta densidad.
Curación: La espuma se endurece en minutos, formando una estructura rígida.
5. Asamblea y acabado
Producción de tapa: La tapa se rotomoliza por separado y está equipada con juntas de goma para un sello hermético.
Instalación de accesorios:
Se conectan bisagras, manijas, pestillos y tapones de drenaje.
Se pueden agregar ranuras de unión o portavasos.
Tratamientos superficiales:
Los acabados o logotipos texturizados están en relieve durante el moldeo.
Se aplican recubrimientos antideslizantes o capas protectores UV.
6. Control de calidad
Prueba de presión: Verifica las fugas presurizando el enfriador.
Prueba térmica: Mide el rendimiento del aislamiento (por ejemplo, retención de hielo durante 5-7 días).
Pruebas de durabilidad: Se verifican la resistencia al impacto, la resistencia a la bisagra y la confiabilidad del pestillo.
7. Ventajas del rotomolding
Diseño sin costuras: No hay puntos débiles por soldadura o articulaciones.
Espesor de la pared uniforme: Mejora la integridad estructural.
Personalización: Las formas complejas, los colores y las características incrustadas se logran fácilmente.
Ecológico: LLDPE es reciclable, y los desechos de espuma se minimizan.
8. Aplicaciones
Los enfriadores rotomoldados se usan ampliamente en:
Recreación al aire libre (acampar, pesca, caza).
Pesca comercial y transporte médico.
Industrias de alimentos y bebidas para el almacenamiento sensible a la temperatura.
Conclusión
El proceso de rotomolding combina ingeniería avanzada con ciencia de materiales para crear enfriadores resistentes, livianos y altamente eficientes. Desde la precisión del moldeo rotacional hasta la capa crítica de aislamiento, cada paso asegura que estos enfriadores satisfagan las demandas de entornos extremos y de uso diario por igual.
